金屬表面在電鍍處理之前，為了保證電鍍作業(yè)的良品率及防氧化，必須電鍍前進(jìn)行進(jìn)行去油處理。根據(jù)統(tǒng)計(jì)資料分析，現(xiàn)代電鍍認(rèn)為40%的不合格品都來源于不良的鍍前清洗。因此，越來越多的電質(zhì)量管理者開始關(guān)注鍍前處理。
由于材料加工工藝不同，金屬表面殘留的油污等污染物不同，為保證清洗效果，要求更高時(shí)，需要采用專用的金屬零部件清洗劑及清洗工藝進(jìn)行處理。對于多種金屬材料共線處理，其清洗工藝需要合理設(shè)計(jì)，這非常重要：不僅能夠降低生產(chǎn)成本，而且會(huì)提高效率和產(chǎn)品質(zhì)量。
目前，大部分除油除污工藝都很隨意和落后，看似清洗成本降低了，但其他費(fèi)用增加，總成本反而更大。造成該現(xiàn)狀的主要原因是：產(chǎn)品加工企業(yè)對化工工藝不甚了解;加工企業(yè)只考慮清洗劑單價(jià)，很少去考慮總消耗和清洗質(zhì)量。
那么如何選擇優(yōu)秀的鍍前油污處理工藝呢？首先我們先要分析油污的來源。
一般來說，金屬表面油污主要來自于以下幾類。
（1）金屬/鋼板表面防蝕保護(hù)產(chǎn)生油污
由于金屬鋼板易受大氣腐蝕，為增強(qiáng)其存放期間的防蝕性，出場時(shí)需要涂覆防銹油脂。典型的例子是冷軋薄鋼板(板材或成卷帶鋼)，多要涂覆防銹油脂，貼防銹紙甚至塑料膠膜等。所以冷軋鋼板往往油多銹少，徹底除油成為主要的鍍前處理工序。但通過實(shí)踐發(fā)現(xiàn)，不同鋼材生產(chǎn)廠家所涂防銹油脂不一樣，制成后又難以電解除油；而化學(xué)除油時(shí)，對某一類防銹油脂去除效果好的配方，對另一類防銹油脂的去除效果則未必理想。
若金屬鋼板材料存放時(shí)間過久，會(huì)導(dǎo)致防銹油干固，使去除變得更為困難。因此在清洗這類材質(zhì)工件時(shí)需要費(fèi)一些腦筋。
（2）機(jī)械加工引入的油污
在對金屬材料進(jìn)行車、磨等機(jī)加工時(shí)，為保證加工性、延長加工刀具等的使用壽命，會(huì)在工具上涂抹一些油污。例如鍍鉻前電雕涂的白油、洗版用的汽油以及銅拋光過程目前多采用
油性拋光膏，如果雕版前洗不干凈，就會(huì)在鉻前要去除。
(3)操作污染。
在周轉(zhuǎn)、裝掛版輥時(shí)、擺弄版輥時(shí)，工作手套上的污漬也可能被附著到金屬表面上。有時(shí)先作酸洗，酸洗液或清洗水表面的油膜也會(huì)附在工件上。
在了解了油污的來源后，我們就要開始著手準(zhǔn)備具體的清洗方案了。
考慮到電鍍生產(chǎn)工藝中有諸多漏洞，小編在這里為大家推薦一套電鍍前金屬除油除銹的工藝流程：
1水洗→2空位→3金屬清洗劑除油活化→4金屬清洗劑除油活化→5水洗→6弱酸活化→7水洗→8去電鍍
清洗類型詳解：
1、超聲波清洗：
工藝要求：采用超聲波清洗工藝，溫度控制50℃左右，建議使用水基型金屬清洗劑，稀釋濃度控制在10%左右。
主要作用：除去工件表面的灰塵、部分油污、加工冷卻液、手汗、無機(jī)鹽等。因?yàn)樗幰喝菀着K，作為預(yù)處理，需經(jīng)常排掉。
3、酸性除油活化：
工藝要求：采用溶劑型偏酸性除油劑清洗，注意在常溫環(huán)境下清洗，不可對清洗劑加熱。
主要作用：除去金屬表層內(nèi)部的油污特別是有色金屬表層內(nèi)部的油污、堿類和氧化鈍化層，并對金屬進(jìn)行初步活化，除去工件表面的各類污垢。
電鍍前處理清洗并不復(fù)雜，只要了解油污情況以及選用合適的清洗劑再加上正確的操作就不會(huì)影響之后的電鍍處理作業(yè)。
